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鑄造CAE仿真分析精度主要和哪些因素相關(guān)？
答：鑄造CAE仿真分析精度主要相關(guān)因素包含：材料（金屬、鑄型）參數(shù)準(zhǔn)確性，界面換熱系數(shù)，表面換熱條件，邊界條件等，參數(shù)設(shè)置與現(xiàn)場(chǎng)工藝一致性。
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目前主要鑄造CAE商業(yè)軟件可以對(duì)哪些鑄造過程和缺陷
答：目前鑄造CAE商業(yè)軟件主要可以模擬：澆注過程、凝固過程、以及微觀組織等，可以預(yù)測(cè)澆不足/冷隔、渣氣孔、縮孔縮松、裂紋等缺陷。
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目前主要鑄造CAE商業(yè)軟件有哪些？
答：目前鑄造CAE商業(yè)軟件主要有：ProCAST、MAGMA、Flow-3D等
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熔模鑄造車間的主要工藝流程？
答：主要工藝流程分四部分：（1）蠟?zāi)９に嚵鞒蹋合灨嘀苽?→蠟?zāi)Ｖ迫?→修蠟?zāi)！災(zāi)z查→蠟?zāi)＝M裝；（2）涂料工藝流程：涂料制備 →模組上線 →涂料、撒砂、硬化、控干→下線→模組風(fēng)干→脫蠟；（3）熔煉工藝流程：模組裝箱→進(jìn)入焙燒爐焙燒→爐料準(zhǔn)備→鋼水熔煉→脫氧→金相檢查→測(cè)溫→澆注；（4）清砂工藝流程：模組下線→模組落件→拋丸→分揀→磨澆口→產(chǎn)品裝箱。
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鑄件熱裂紋產(chǎn)生的主要原因及預(yù)防措施？
答：主要原因：鑄件在液態(tài)凝固收縮過程中，由于收縮、凝固不均勻，凝固方向不一致，促使晶體在長(zhǎng)大時(shí)，產(chǎn)生應(yīng)力集中而導(dǎo)致熱裂紋。
預(yù)防措施：（1）調(diào)整化學(xué)成份：在熔煉過程中改變合金的添加量；除渣，保證鋼水純凈化；（2）對(duì)鑄造結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化，避免大的熱節(jié)、尖角的出現(xiàn)；（3）合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，包括澆口大小位置、冒口等；（4）合理的澆注溫度和速度。 -
熔模鑄件在汽車上的應(yīng)用前景？
答：熔模鑄造工藝以其獨(dú)特的制造工藝，特別是與其他鑄造工藝相比，其更大的優(yōu)點(diǎn)是，熔模鑄造能實(shí)現(xiàn)“六個(gè)替代”的轉(zhuǎn)變，有力實(shí)現(xiàn)汽車輕量化生產(chǎn)要求，很多汽車復(fù)雜部件，讀可用精鑄工藝一次鑄成，且性能好，成本低。
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在熔模鑄造生產(chǎn)中，水玻璃型殼目前還被廣泛采用，其優(yōu)點(diǎn)有哪些？
答：（1）生產(chǎn)周期短；（2）生產(chǎn)成本低；（3）能滿足市場(chǎng)大部分產(chǎn)品對(duì)其性能和表面質(zhì)量的要求。
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模鑄造工藝中鑄鋼件產(chǎn)生氣孔類缺陷的主要原因及解決措施？
答：（1）析出性氣孔。主要原因：爐料不潔凈、不干燥，澆注火候控制不好等：解決措施：凈化爐料，保證爐料干燥，高溫出爐，低溫澆注。
（2）浸入性氣孔。主要原因：型殼透氣不良，型殼與鋼液發(fā)生界面反應(yīng)，型殼被燒不充分；解決措施：采用合理的耐火材料，提高型殼透氣性與焙燒質(zhì)量，提高鋼液純度。
�。�3）卷入性氣孔。主要原因：澆注時(shí)鋼液不能平穩(wěn)充型，校注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)?shù)龋唤鉀Q措施：控制澆注過程，平穩(wěn)澆注，先緊后慢，加強(qiáng)工藝排氣道等。 -
鑄件常發(fā)生變形的工序及如何防止？
答：（1）蠟?zāi)Ｗ冃危菏褂锰ゾ撸刂谱冃危唬?） 模殼變形：充分硬化，合理存放，確保存放時(shí)間；（3）澆注變形：合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)；（4） 落件變形：嚴(yán)禁錘擊零件本體；（5）熱處理變形：合理控制裝爐方式，減少擠壓。
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鑄鋼件熱處理的特點(diǎn)？
答：（1）鑄鋼件常有粗大枝晶及偏析，熱處理時(shí)加熱溫度要高，保溫時(shí)間要長(zhǎng)。（2）鑄件的鑄態(tài)組織偏析嚴(yán)重，有些鑄件需要均勻化處理。（3）鑄鋼件形狀復(fù)雜，壁厚相差大，必須考慮組織和性能上的差異。（4）鑄鋼件凝固冷卻后，各部位都有程度不同的鑄造應(yīng)力。（5）鑄鋼件熱處理時(shí)，必須根據(jù)其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)合理堆放，盡量避免鑄件變形。